Agnieszka Mazur
→ projektantka
+ 48 791 717 747
ag@nowerzemioslo.pl

Jest absolwentką warszawskiej ASP na wydziale Wzornictwa. W Nowym Rzemiośle odpowiedzialna za projektowanie i realizację. Uparcie drąży możliwości technologii obróbki poszczególnych materiałów. Ceni doświadczenie jakie dają nisko przetworzone materiały – ciężar, temperatura, namacalność. Zawsze szuka sprytnego połączenie estetyki z konstrukcją. Lubi projekty bogate w formie.

Kacper Latecki
→ researcher
+ 48 691 889 745
kcp@nowerzemioslo.pl

Z wykształcenia psycholog społeczny, z zawodu moderator i badacz. W Nowym Rzemiośle odpowiedzialny za inspirację i szukanie świeżych pomysłów. Zarządza realizacją projektów. Pracuje jako badacz rynku dla strategii marketingowych i przy inspirowaniu innowacji. Dużo obserwuje i często rozmawia z ludźmi. Z tego powodu bardziej wierzy w doświadczenia, niż w słowa.

Nowe Rzemiosło
Profesjonalne projekty, rzemieślnicza robota.

 

 

 

Nasze projekty powstają w oparciu o specjalistyczną wiedzę.

Nasze projekty są trwałe.

Nasze projekty są gotowe do seryjnej produkcji.

Nasze projekty są efektem  starań.

Nasze projekty szanują tradycyjną obróbkę materiałów.

Nasze projekty starzeją się szlachetnie.

Nasze projekty powstają u konkretnych osób.

Nasze projekty mają ludzką skalę.

Nasze projekty nie są klejone.

Nasze projekty poddają się naprawie.

Nasze projekty nie rozpadną się.

Nasze projekty są porządną robotą.

 

Nowe Rzemiosło inwestuje w pracę rąk i bezpośrednią współpracę.

 

Projekty: Agnieszka Mazur

www:
opracowanie graficzne: Natalia Kotkowska
wdrożenie: Duszan Almonkari

obraz:
reżyseria i montaż: Michalina Musielak
zdjęcia: Michalina Musielak/Natalia Dołgowska (procesy),
Wawrzyniec Skoczylas (produkt)

Szczególne podziękowania:
Jerzy Wasilewski, Lech Marek oraz Zbyszek Szulc, Panowie Wiśniewscy,
Robert Chwałowski, Wawrzyniec Skoczylas, Piotr Cwaliński


Projekt powstał ze środków stypendium Ministra Kultury i Dziedzictwa Narodowego Młoda Polska

nowe_rzemioslo_mazur_dmuchanie_02

Hutnik szkła, zwany też dmuchaczem szkła to pracownik w hucie szklanej. Jego praca polega na kształtowaniu i wydmuchiwaniu z ciekłego szkła elementów szklanych.

 

Szkło kształtowane jest przez dmuchaczy na gorąco, kiedy jeszcze ma postać płynnej masy. Szklaną masę w piecu hutniczym (zwaną wsadem) uzyskuje się topiąc krzemionkę wraz z dodatkami mineralnymi. Temperatura w pracującym piecu sięga około 1 200’C. Taka temperatura zapewnia konsystencję i lepkość masy szklanej odpowiednią do dalszej obróbki. Płynna masa ma konsystencję bardzo zbliżoną do ciekłego miodu.

 

Piec hutniczy działa nieustannie przez 24 godziny na dobę. Wynika to z faktu, że wygaszania go, czyli studzenie, trwa nawet dwa tygodnie. Utrzymanie stałej temperatury jest też tańsze, niż cykliczne rozpalanie i wygaszanie pieca.

_DSC0934_900

Hutnik-szklarz (dmuchacz) jako podstawowego narzędzia używa specjalnej rurki stalowej – tzw. piszczeli. Nazwa wywodzi się oczywiście od wcześniej stosowanego materiału, czyli zwierzęcej kości piszczelowej, która też była pusta w środku.

Z jednej strony piszczeli znajduje się ustnik. Drugą stronę, którą  zanurza się w piecu by nabrać szkło nazywa się nablem. Obecnie, piszczele są wykonane ze stopów słabo przewodzących ciepło. Dzięki temu możliwe jest trzymanie piszczeli z nabranym na nią płynnym szkłem.

 

Pracę zaczyna się od nabrania na nabel kropli szkła. Następnie szkło zaczyna się formować. Proces ten dzieli się na kilka etapów.

Najpierw szkło jest  walcowane na żeliwnej płytce. Ma to na celu, uzyskanie kształtu przypominającego walec i usunięcie z masy bąbelków powietrza.

Jeśli hutnik pracuje nad większym kształtem,  kilkukrotnie zanurza nabel w piecu, za każdym razem dodając porcję szkła. Im więcej szkła potrzeba, tym więcej razy nabel będzie zanurzany w piecu.

nowe_rzemioslo_mazur_dmuchanie_01

Następnie nabel zaczyna się powoli rozdmuchiwać. Na początku wdmuchuje się do środka nieznaczną ilość powietrza. Dmuchacz cały czas sprawnie obraca piszczelą, by szkło nie spływało.

Przed rozpoczęciem kolejnego etapu pracy hutnik robi przewężenie w szkle. Za pomocą specjalnych nożyc nacina (a tak naprawdę bardziej zgniata) szklaną masę tuż za nablem. Dzięki powstałemu przewężeniu będzie możliwe odbicie gotowego produktu od piszczeli. Jest to przygotowanie do ostatniego etapu pracy. Po uderzeniu w piszczel, szkło pęknie w najcieńszym miejscu znajdującym się tuż za nablem.

nowe_rzemioslo_mazur_kolor

Na tym etapie, nadaje się szkłu pożądaną barwę. Bańkę pokrywa się kolorowym, szklanym proszkiem. Substancją barwiącą są tlenki metali i minerały. W zależności od pożądanego efektu, proszek można nakładać na wiele sposobów uzyskując różne efekty.

nowe_rzemioslo_mazur_formowanie3

Następnie hutnik przechodzi na kolejne stanowisko gdzie kształtowana jest tzw. bańka. Na tym etapie uzyskuje się obły, równomierny kształt. Rozdmuchuje się bańkę do większych rozmiarów i  stopniowo schładza o 200-300 stopni aby stała się mniej plastyczna. Hutnik naprzemienne rozdmuchuje szkło i używając tzw. burgulca nadaje bańce kształt.

nowe_rzemioslo_mazur_dmuchanie_03

Dmuchacz nieustannie kręci piszczelą, aby szkło nie spływało. Pomimo wrażenia jakie robią wydęte policzki, dmuchanie bańki to proces wymagający delikatności i wyczucia.

Nieco ostudzonej bańce można nadać ostateczny kształt. Wkłada się ją w formę i rozdmuchuje do pożądanej wielkości i kształtu. Forma musi być wilgotna. Zetknięcie mokrego drewna z rozgrzanym szkłem powoduje wydzielanie się dużej ilości pary wodnej, która sprawia, że oba materiały nie sklejają się, a drewno nie pali się żywym ogniem.

nowe_rzemioslo_mazur_w formie2

Drewniana forma za każdym razem i tak delikatnie wypala się i powiększa. Dlatego tworząc serię, trzeba liczyć się z tym, że produkty wcześniej wytworzone będą minimalnie mniejsze niż  kolejne.

nowe_rzemioslo_mazur_forma

Po wyjęciu elementu z formy, trzeba go ostatecznie utrwalić. Wyjęta masa nie jest już tak plastyczna jak przed włożeniem do formy, ale wciąż może ulec odkształceniu.

Nie jest on jednak gotowy do użycia.

Ostatnim etapem pracy jest odbicie produktu od piszczeli. Szkło pęka w miejscy przewężenia utworzonego na etapie tworzenia bańki. Dzięki niemu punkt pęknięcia jest kontrolowany. W innym przypadku, odtrącenie groziłoby zniszczeniem całego elementu.

Resztkę szkła, która została na nablu nazywa się kapą. Jest ona gwałtowanie studzona w wodzie, a szkło jest obijane i przeznaczone do przetopienia

Gotowy produkt, wkładany jest do pieca w którym powoli studzi się przez następne 12h. Bez etapu odprężania, zbyt szybkie stygnięcie szkła, doprowadziłoby do powstania napięć wewnętrznych i samoistnego pękania.

Wszystkie prace może wykonywać jeden pracownik albo zespół w którym są specjaliści zajmujący konkretne stanowiska.

nowe_rzemioslo_mazur_panowie2

Po ostygnięciu elementów szklanych trzeba je przyciąć oraz wyszlifować, aby nie miały ostrych krawędzi.

nowe_rzemioslo_mazur_ciecie

Nowe_rzemioslo_mazur_cover

Wyoblarz zwany inaczej drykierem wytwarza przedmioty z blachy. Ze względu na specyfikę tej technologii, możliwe jest produkowanie form o kształcie brył obrotowych, np. kloszy lamp, misek, elementów instalacji wentylacyjnych itp.

Proces rozpoczyna się od przygotowania blaszanych krążków. Blachę przycina się na kwadraty na gilotynie, a potem w krążki za pomocą maszyny zwanej nożycami krążkowymi.

Przygotowany materiał przymocowuje się do wyoblarki, na której uprzednio zamontowano formę. Ruchoma część wyoblarki, wrzeciono, obraca się z dużą prędkością (od około 270 do 1270 obrotów na minutę). Do niego przymocowana jest forma i blacha, która będzie formowana.

Wyoblarka, jest więc maszyną, w której jednocześnie obraca się forma i przymocowany do niej płaski kawałek blachy.

Blachę kształtuje się poprzez stopniowe dociskanie jej do formy. Ponieważ całość obraca się bardzo szybko, blacha powoli, centymetr po centymetrze, zaczyna przylegać do formy przyjmując jej kształt. Zasada działania nieco przypomina kształtowanie gliny na kole garncarskim.

Formę trzeba dociskać z dużą siłą. Używa się do tego specjalnego narzędzia zwanego wyoblakiem. Jest to potężny kawałek drewna z metalowym, zaokrąglonym końcem.

Wyoblarz pracuje całym ciałem. Docisk rąk, nie wystarczyłby żeby ukształtować blachę. Dlatego zapiera się przy pomocy pasa przymocowanego do wyoblarki.

Nowe_rzemioslo_mazur_wyoblanie2

Wyoblak działa na zasadzie dźwigni. Między nim, a wprawioną w ruch formą  musi więc znajdować się jeszcze jeden element, punkt o który wyoblarz zapiera wyoblak. To miejsce to tzw. grzebień. Jest to potężna listwa metalowa, o którą wyoblarz zapiera się całym ciałem uzyskując efekt dźwigni. Wraz z przesuwaniem się punktu przyłożenia wyoblaka do blachy, wyoblarz montuje go w innym miejscu grzebienia.

Gdy element jest już gotowy, trzeba go jeszcze tylko delikatnie zeszlifować, aby stał się bardziej gładki

Nowe_rzemioslo_mazur_szlifowanie

 

nowe_rzemioslo_mazur_poczatek

Ceramik zajmuje się przygotowaniem ceramicznej masy, odlewem, szkliwieniem i wypałem.

nowe_rzemioslo_mazur_wlew

Ceramikę najpierw odlewa się w gipsowych formach, a następnie wypala.

 

Proces rozpoczyna się od przygotowania masy ceramicznej. Jest ona kompozycją wody, różnych rodzajów gliny oraz chemicznych dodatków. Ma konsystencję bardziej gęstą niż mleko.

nowe_rzemioslo_mazur_wlew2Płynną masę ceramiczną wlewa się do wcześniej przygotowanych i suchych form. W zależności od stopnia skomplikowania kształtu, formy mogą mieć nawet kilka osobnych części. Samo przygotowanie form jest sztuką. Wykonuje je osobny specjalista – modelarz.

 

Formy zbudowane są z gipsu. Dzięki temu bardzo dobrze absorbują wodę. Ma to kluczowe znaczenie dla procesu.nowe_rzemioslo_mazur_w formie

Woda z masy ceramicznej wlana do formy zaczyna w nią wsiąkać. Ceramicy mówią, że forma “pije wodę”. Forma zasysa wodę, dzięki czemu na jej wewnętrznych ściankach osadza się masa ceramiczna. Od środka, tworzy się więc bardzo delikatna warstwa ceramiki.

 

Z jednej formy w ciągu jednego dnia można odlać ograniczoną ilość egzemplarzy. Czasem są to tylko 2-3 sztuki. Forma pije wodę nasycając się nią. Z każdym kolejnym wlewem, jest coraz bardziej mokra. Zasysa więc wodę wolniej i z mniejszą siłą. Każdy kolejny odlew potrzebuje więcej czasu do osiągnięcia pożądanej grubości.

Po upływie odpowiedniego czasu płynna część masy zostaje wylana. Im dłużej płyn pozostanie w formie, tym więcej masy osadzi się na jego ściankach, czyli tym grubsza będzie warstwa ceramicznej „mazi”. Zależnie od pożądanych efektów, masę ceramiczną trzyma się w formie od kilku minut do kilku godzin. Jeśli ceramik chce uzyskać grubsze ścianki, potrzyma masę dłużej w formie. Jeśli ścianki mają być krótsze, postąpi odwrotnie.

Na tym etapie mamy więc formę „oblepioną” od środka ceramiczną, mokrą mazią przypominającą plastelinę, ale dużo bardziej od niej plastyczną i podatną na odkształcenia.

Aby produkowany przedmiot nieco stwardniał trzeba znów odczekać. Inaczej nie będzie nadawał się do wyjęcia z formy i odkształci się przy wyjmowaniu. Forma dalej pije wodę, a więc osadzona wewnątrz niej ceramika schnie i twardniej z każdą chwilą. Formy ustawia się wtedy do góry dnem, aby wyciekła z nich resztka ceramiki.

Zanim ceramik wyjmie kształt z formy wycina tzw. kołnierze,  czyli naddatek który zostaje w efekcie wlewania masy.

nowe_rzemioslo_mazur_z formy

Następnym krokiem jest ostrożne otwarcie formy, wyjęcie wyrobu i odstawia go do całkowitego wyschnięcia.

Przed włożeniem do pieca, suchy elementy trzeba ręcznie wykończyć. Najpierw nożem gładzi się miejsca, gdzie widać łączenie formy. Niedokładnie wykonane produkty noszą ślady takiego łączenia, można to czasem zaobserwować na przedmiotach codziennego użytku. Te defekty wyglądają jak długa, równa linia przypominająca szew.

nowe_rzemioslo_mazur_czyszczenie5Następnie, niweluje się ślady po usuwaniu szwów. Zamywa się je wilgotną gąbką.nowe_rzemioslo_mazur_gabkaTak przygotowany wyrób wkłada się do pieca i wypala na tzw biskwit. Produkt staje się trwały, odporny na odkształcenia.

 

Glina kurczy się pod wpływem wysokiej temperatury, dlatego wyroby po wypale są o parę procent mniejsze niż przed.

Ceramika wypalona na biskwit ma chropowatą i raczej nieprzyjemną powierzchnię. Jest też mało odporna na zabrudzenia. Dlatego większość produktów ceramicznych poddaje się procesowi szkliwienia.

Szkliwo przygotowuje się w oddzielnym pojemniku. Są to tlenki metali i niemetali zmieszane z wodą. Roztwór jest koloidem, czyli mieszaniną wody z nierozpuszczoną w niej substancją. Podczas wypalania woda paruje, a pozostawiony na wyrobie szkliwny proszek topi i twardnieje.

Wyrób ceramiczny zanurza się na chwilę w roztworze, który bardzo szybko osiada na nim tworząc mokrą warstwę. Jest ona relatywnie gruba, potrafi mieć nawet 2 mm.

Zanim produkt podda się wypałowi, trzeba go wykończyć rozwiązując jeden problem.

 

Zanurzając wyrób w szkliwie, trzeba go “jakoś” trzymać. Zawsze więc będzie miejsce w którym dłoń lub narzędzie blokuje płynnemu szkliwu dostęp do ceramiki. W tym miejscu, szkliwo nie osadza się.

„Oblany” szkliwem przedmiot wykańcza się ręcznie uzupełniając jego braki. Czasem też usuwa się nadmiar szkliwa, by obiekt po wypaleniu miał równomierną powierzchnię.

Szkliwo usuwa się z miejsc, gdzie przedmiot styka się z piecem. Inaczej, podczas wypału przedmiot przywarłby do pieca. Każdy ceramiczny przedmiot musi podczas wypału stać w piecu, każdy ma więc jakiś nieposzkliwiony fragment. Powszechnie znanym przykładem są chropowate  spody kubków i filiżanek.

 

Pod wpływem temperatury powyżej 600°C szkliwo rozpuszcza się i równomiernie obleka wyrób. Po ostudzeniu staje się trwałe i nieprzemakalne.

 

Powłoka szkliwa nadaje zróżnicowane wykończenie poprzez barwę, połysk, fakturę oraz odporność na przenikanie wody.

 

 

Po ostudzeniu pieca ceramicznego produkt jest gotowy.

nowe_rzemioslo_mazur_kamien2

Kamieniarstwo to bardzo stary zawód, który zajmuje się wydobywaniem oraz obróbką kamienia. Obecnie słowo kamieniarz odnosi się do osoby, która zajmuje się obróbką materiału kamiennego.

W naszej pracy nawiązaliśmy kontakt z ludźmi, u których kultura obróbki kamienia oraz wiedza na jego temat są na najwyższym, wyróżniającym się na świecie poziomie. Pracę ręczną łączy się z najnowszymi technologiami. Przykład tego zakładu pokazuje. do jak nowoczesnych metod można posunąć się w przypadku pracy z jednym z najbardziej tradycyjnych materiałów.

nowe_rzemioslo_mazur_dyszle

Kamień, to bardzo kapryśny materiał. Trzeba być uważnym przy wyborze i obróbce. Mimo swojej twardości, potrafi być kruchy. Dlatego do większości projektów trzeba dobierać konkretny gatunek, a czasem nawet konkretny fragment materiału tak, żeby spełniał oczekiwania.

Kamień można obrabiać na bardzo wiele sposobów. W naszym przypadku blok kamienny poddaliśmy procesowi cięcia wodą, frezowania oraz wykończenia powierzchni poprzesz szlifowanie.
Kluczowe było uzyskanie precyzyjnego kształtu krążka.

nowe_rzemioslo_mazur_krazki

 

Zaczęliśmy więc od cięcia wodą. Wielką płytę kamienną o docelowej grubości umieszcza się na maszynie do cięcia wodą, która bardzo precyzyjnie wycina dany kształt. Woda z dodatkiem materiału ściernego, czyli bardzo drobnego pyłu wychodzi z dyszy pod niewyobrażalnie dużym ciśnieniem prawie 5 tysięcy barów. Taka siła jest w stanie przeciąć 15cm kawałek stali.

nowe_rzemioslo_mazur_ciecie2nowe_rzemioslo_mazur_ciecie

 

Mimo tak wielkiej siły strumień wody wypadając z dyszy, rozszerza się nieznacznie. Dlatego w przypadku cięcia grubszych kawałków kamienia, cięcie ma zawsze lekko pochyły kształt. W większości przypadków nie ma to znaczenia, ale czasem ten efekt ręcznie niweluje się przy późniejszym szlifowaniu powierzchni.

 

nowe_rzemioslo_mazur_przed obrobieniem

Kolejność cięcia każdego elementu jest z góry ustalana i kontrolowana przez specjalne programy komputerowe obsługujące maszynę.

nowe_rzemioslo_mazur_maszyna woda

W naszym projekcie, następnym etapem było nawiercenie podcięcia na frezarce numerycznej. Chodziło i zrobienie miejsca na główkę śruby. Frezarka numeryczna stopniowo ścinała kamień warstwa po warstwie.

nowe_rzemioslo_mazur_szlifowanie

Na ostatnim etapie człowiek, a nie maszyna nadaje elementowi ostateczny wygląd poprzez wyszlifowanie i wypolerowanie powierzchni.

nowe_rzemioslo_mazur_cover

Praca w metalu wymaga ogromnej wiedzy, doświadczenia oraz bogatego parku maszyn. Wiele zakładów specjalizuje się w wąskim polu np. spawaniem lub obróbką metalu na zimno. Nam udało nam się dotrzeć do fachowców, którzy maja bardzo szeroką wiedzę, i kompleksowo zajmują się pracą “w metalu”.

W zakładzie metalowym przeszliśmy przez wiele procesów: toczenia, spawania, malowania proszkowego.

Toczenie jest sposobem obróbki materiału, który polega na skrawaniu materiału i tworzeniu elementów w kształcie brył obrotowych. Proces toczenia odbywa się na maszynie – tokarce, które uważane są za jedne z najstarszych maszyn do obrabiania tego materiału.

nowe_rzemioslo_mazur_toczenie4

W tokarce montuje się materiał, poprzez docisk lub umieszczając w uchwycie tokarskim. Materiał do skrawania wprawia się w ruch obrotowy. Nożami tokarskimi które z bardzo dużą precyzją poruszają się w osi poziomej i pionowej, tokarz docina metal do pożądanego kształtu. Ostrzami steruje się przy pomocy specjalnych pokręteł. Mimo ogromnych sił jakie działają w tokarce, pokrętłami można sterować z dokładnością do dziesiątej części milimetra.

nowe_rzemioslo_mazur_dokladnie

Noże można dostosowywać do konkretnych potrzeb, za każdym razem tworząc je na potrzeby konkretnego projektu.

nowe_rzemioslo_mazur_wlacznik

nowe_rzemioslo_mazur_narzedzie3

Mieliśmy też okazje spawać elementy stalowe.

Podczas pracy wytwarza się łuk światła o bardzo dużej mocy. Pracować należy w masce, która chroni oczy przed promieniami UV.

Zdjęcia dzięki uprzejmości Firmy L.M. Lech Marek oraz Pana Jurka Wasilewskiego. Ogromne podziękowania dla Pana Lecha oraz Pana Zbyszka.